Koła odlewane jako następny po Cordurze typ kół

Cordura za nami, zatem niech światła reflektorów poświęcą chwilę naszemu kolejnemu gościowi: przed Państwem koła odlewane. Czemuż to zawdzięczają swą wyjątkowość?

Nowa koncepcja

Podczas budowania łazika członkowie koła starają się eksperymentować i ulepszać, zmieniać pewne elementy czy części, aby w efekcie nasz łazik stał się niepokonany. Zatem gdy została zasugerowana zmiana sposobu wytwarzania kół na inny, spotkało się to z pozytywnym odzewem. Tym sposobem narodził się pomysł wykonania kół za pomocą procesu odlewania. Postanowiliśmy poddać go testowi.

Zapraszamy do warsztatu

Do wykonania odlewów były nam potrzebne: specjalne formy, kauczuk poliuretanowy, aceton, rozdzielacz, miarki, folia i lejek. Kauczuk z którego powstały opony cechował się wysoką wytrzymałością, twardością i odpornością na ścieranie. Formy zostały zaprojektowane i wydrukowane na drukarce 3D. Na projekt składało się wiele elementów, skręcanych później ze sobą śrubami, ażeby ułatwić sobie wyciągnięcie odlewu.


Każda forma posiadała odpowiedni układ wlewowy i otwory odpowietrzające. Są one konieczne do uniknięcia gromadzenia się bąbelków powietrza wewnątrz formy. Takie defekty mogłyby zaszkodzić jakości oraz wytrzymałości odlewu.

Odlewanie krok po kroku

Proces ten posiada w sumie siedem etapów. Pierwszy to wygładzanie elementów formy acetonem. Druk posiada charakterystyczną, warstwową strukturę i chcieliśmy jak najbardziej ją zniwelować. Następnie na formy został nałożony rozdzielacz. Całość została skręcona i takie formy były gotowe do procesu odlewania. Przygotowanie materiału do odlewania wiązało się z dokładnym wymieszaniem dwóch składników (w takiej formie magazynowany jest kauczuk). Sam proces odlewania przeprowadzaliśmy na świeżym powietrzu, ponieważ materiał wydzielał niewielkie ilości toksycznych gazów. Oczywiście zabezpieczyliśmy się też maskami, okularami oraz rękawicami. Kolejnym krokiem było pozostawienie form samych sobie na 48 godzin, aby materiał stwardniał i uzyskał odpowiednie właściwości mechaniczne. Ostatnim etapem było wyciągnięcie odlewów z formy i sprawdzenie czy odlewy się udały.

Mamy zatem zwycięzcę?

Na tę chwilę ciężko stwierdzić. Przy wytwarzaniu kół tego typu powstało wiele komplikacji. Największym problemem okazało się wyciągniecie modeli z form. Wiele elementów drukowanych zostało uszkodzonych lub całkowicie zniszczonych. Przy kolejnych testach skupimy się na poprawieniu błędów, abyśmy w przyszłości byli w stanie wykorzystać owy sposób w terenie. Wytworzenie całych kół do testów planujemy w ciągu najbliższych miesięcy – niestety aktualnie ogranicza nas finansowanie.